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    日本各大钢厂在实现企业管理合理化以提高市场竞争力的同时，纷纷加大废物循环利用的力度。除已开展的废塑料回收外，他们还参与了汽车废轮胎、废家电、废荧光灯管和汽车粉碎屑等的利用，使钢铁工业成为兼具动脉系 (钢铁)和静脉系(废物循环利用)特色的产业。 
 

钢铁企业对副产废物的循环利用

 
一、炉渣的循环利用

 
　　高炉渣是由铁矿石中的非铁成分和焦炭、喷吹煤中的灰分等熔化后的产物。作为炼铁的副产品，每吨生铁约产渣200千克，可用于水泥原料，路基材料和取代砼中的细沙作为骨料等，已全部实现循环利用。其中有60％作为水泥原料，由于大部分可不经烧成而直接利用，具有可节能40％的巨大效果。为此，新日铁自建水泥厂对部分高炉渣就近利用。特别是当高炉渣和粉煤灰等作水泥原料利用时，渣灰中的CaO可取代用常规原料石灰石产生的CaO，还具有减排C02的作用，从而更受到人们重视。其他钢铁厂的高炉渣亦均实现 100％利用。

　　
　　钢渣主要作为土木工程、路基材料、地基改良材料等利用，利用率达97％。为便于临海钢铁厂就近利用钢铁渣，JFE钢铁还成功开发一项新技术，利用钢渣在模型内加水并吹入CO2，制造多孔砼以代替珊瑚礁。从2001年开始，JFE正在新能源产业技术综合开发机构 (NEDO)的扶持下，在附近的20处海域进行了试验，结果发现在上边生长的海藻和珊瑚比天然渔礁高1倍以上，具有巨大的固化C02作用。

 
二、含铁粉尘的利用和锌回收技术

 
　　由于含铁粉尘中还有较高的铁分，因而是很好的炼铁原料。一般对含锌低的部分即和污渣等直接作为原料利用；对含锌高的部分，则将其制成球团矿，在利用环形炉焙烧的同时进行脱锌处理，然后供高炉使用。有的在除尘器处对氧化锌加以回收后，出售给有色熔炼厂作为原料利用。

　　新日铁属君津厂过去每年有30万吨高锌粉尘和泥渣无法利用，2000年引进美国环形还原炉(RHF)技术后，将高锌含铁粉尘配加10％的煤粉混合、造球，然后加入RHF炉在1300℃下预还原，可达到脱锌80％～-90％的效果；同时，制成金属化率达70％～80％的金属化球团，加入高炉代替烧结矿，可取得每吨球团节焦158千克的效果。按产能为18万吨／年的还原炉年产17．5万吨金属球团计算，考虑高炉节约燃料和焦炭、少加烧结矿的情况，加上少购入铁矿石和节约的废物填埋费，每年共创造效益15亿日元。

　　2001年，新日铁又用此项技术对生产电炉不锈钢的光厂的含铁粉尘、氧化铁皮和酸冼渣等混合物加以处理，将其加入电炉利用，年处理量约为2．52万吨。除回收铁外，还回收了镍、铬等高价金属，效果较好。君津厂于2002年继续完成12万吨／年高锌含铁尘泥的处理，使30万吨／年的废物得到全部利用。

　　新日铁采用冷料生产转炉钢的广烟厂，2000年4月利用神户制钢开发的 Festmelt环形炉(熔融还原处理)对转炉含铁粉尘进行了处理，所产金属化球团在1000℃下即装炉利用，同时在除尘器处对氧化锌回收，然后出售给有色冶炼厂利用。

　　大同特殊钢和神户制钢亦利用同类技术对高锌含铁粉尘回收利用，同时对氧化锌亦进行了回收处理。随着这一技术的推广，含铁粉尘和泥渣类将很快得到全部回收。

 
三、对车屑类杂废钢的利用技术

　　为了对市场上销售的车屑类杂废钢合理利用，新日铁正在开发利用焦炭的高效NSC化铁炉(效率达90％)及车屑和粉尘合并回收利用的多功能熔融还原炉(MFMF)。

 
钢铁企业对社会废物的循环利用

 
一、废轮胎的循环利用

　　据日本再生协会的有关资料显示，今年日本废轮胎的产生量约100万吨，而从1999年以来，广(火田)厂向转炉加入废轮胎每年即达6万吨以上，成为日本国内的有名利废用户。碎轮胎喷入炉内在富氧下燃烧时，不仅轮胎的可燃成分得到有效利用，而且轮胎中的子午线钢丝(约占重量的10％)亦作为铁源得到综合利用。

　　
　　新日铁利用生态工业园区的有利条件，于2004年利用广(火田)厂的空闲场地建成1座年处理废轮胎6万吨的气化炉，即通过外热式回转窑对废轮胎干馏气化，所产高热值煤气就近供广(火田)厂工业炉代替重油(该厂在1993年高炉、焦炉停产后只保留了炼钢和轧钢部分)，气化炉渣中的废钢除供本厂自用外，还供应大阪的赤穗工厂，以取代部分铁矿石。总投资35亿日元中，环境省补助15亿日元，由此广（火田）厂每年利用废轮胎的比例达到全国的12％。

 
二、废塑料的循环利用

 
　　废塑料在日本的年发生量约1000万吨，由于多年倡导循环利用，2004年利用率由1995年的36％上升到近 70％，但每年仍有约300万吨作填埋处理，目前钢铁部门年利用量只有40万吨。主要情况如下：

 
　　高炉喷吹。原NKK京滨厂从1996年10月开始在4093m3高炉试喷吹废塑料，以后又推广到福山厂高炉，今年神户制钢亦开始喷吹，2004年约使用15万吨。

　　在炼焦煤中加入废塑料技术。在和用原有废塑料油化的技术基础上，新日铁于1999年成功开发出一项炼焦新技术，在炼焦煤中添加1％废塑料炼焦而仍可保证焦炭质量不变。它是将生活废塑料除去杂质和过多的含氯成分后，在破碎减容制粒后掺入煤中，经焦炉干馏后，其中约20％变为焦炭，转化为焦炉煤气和化工副产品的各占40％，总的能量利用率达99％，远优于高炉喷吹的75％和油化的65％利用率。近年为适应国际市场焦煤涨价，又尝试将添加量扩大到2％，由此进一步扩大了处理能力，使2004年的利用量已超过高炉喷吹而达到17万吨。今后计划扩大到分厂并扩大添加量，计划使2010年的用量达到38万吨。

 
　　电炉利用废塑料的技术开发。日本现有30余家电炉钢厂，对就近利用废塑料相当方便。大同特殊钢从这点出发，于2004年开发成功电炉利用废塑料的技术。为了防止破碎后的产业废塑料直接加入电炉时快速燃烧，对设备造成不利影响，先将废塑料和车屑铁粉对半混合，再经回转窑加热至 250～300℃软化后，用水压机压成 200mm×200mm的方坯，再和废钢一同加入电炉助燃和增碳。经试验，其供热效率和焦炭相当，故可代替焦炭和无烟煤用于电炉助燃。

 
三、废家电和荧光灯管的循环利用

　　根据2001年开始实施的“家电再生法”，原NKK在京滨市设立了废家电再生工厂，接受用户委托，对洗衣机、空调、电冰箱和电视等四大家电进行拆解回收，其中废钢铁、废塑料供自用，有色废金属等则予以出售，效益尚好。接着又引进德国技术建成废荧光灯管的再生工厂，对玻璃、铝和汞等进行回收后分别加以自用和对外出售。

 
四、处理汽车粉碎屑的技术开发

　　目前，日本汽车再生处理每年产生碎屑约80万吨，其中含各种废塑料 65％，钢铁等10％，还含有铅等有害金属，由于不便分类回收，大多作填埋处理，从而使汽车的循环利用率停留在80％以下，远不能适应丛2005年起实施的“报废汽车再生法”所要求的85％以上。据此，各钢铁厂积极参与了回收技术开发。其中，较为实用的是由新日铁开发的处理混合垃圾的“气化熔渣炉法”。该法参照高炉技术，将混合垃圾与少量焦煤混合，在竖炉内加热到1700℃高温，对可燃垃圾气化和燃烧，不可燃部分则在化为熔渣后作为筑路材料利用。在处理汽车碎屑时，由于塑料含量大，除可供热外焦比亦有所下降，且渣中的金属可得到回收，故新日铁、住友金属等钢铁广均已开始试用。

责任编辑：米阳