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一、引言

 
　　自福特于1913年首次在自己的汽车公司里采用大规模皮带流水装配线以来，在几代人的观念中传送带式流水生产线(以下简称“流水生产线”)似乎已成为工厂现代化的象征和标志。20世纪30年代，对社会现实问题具有敏锐洞察力的著名演员卓别林，以其卓越的艺术表现才干将其搬上银幕，取名“摩登时代”，使人们在无意识中将“流水生产线”和“现代化”划上了等号。要搞现代化大工业，就必须装备流水生产线；要提高生产效率就必须进行细分工，必须提高机械化和自动化水平，这些“原理”、“原则”似乎已经成为工业经济时代公认的“常识”。可是在日本，随着信息经济(后工业经济)时代的到来，这些工业经济时代的“常识”正在被打破。崇尚“现场主义”的日本企业，既不迷信经济学权威亚当·斯密的“分工原理”，也不迷信管理学权威福特的“流水生产线”，更没有盲目追求高度的机械化和自动化。日本企业在认清了信息经济时代的市场特征之后，迈出了果敢的一步：淘汰流水生产线，采用细胞生产方式，实施生产方式的转型。本文通过实地考察，在占有大量第一手资料的基础上，从理论和实际两方面对日本实施生产方式的转型进行了分析论证。

 
二、日本淘汰流水生产线，推广细胞生产方式的实态

 
　　现在，在日本的众多企业中，作为工业经济时代现代化大工业象征的“流水生产线”，正在被新的分工不细、机械化和自动化水平不高的“细胞生产方式”所取代。在那些毅然采取果断措施，淘汰沿用了几十年的流水生产线，积极采用细胞生产方式的日本企业中，索尼、佳能、NEC、卡西欧、三洋、松下、日立、三菱、东芝、富士等中国人所熟悉的日本著名大公司均名列其中。实施这种生产方式转型最早和最著名的是索尼公司，早在1989年索尼的美浓加茂工厂就淘汰了流水生产线，开始了新的“细胞生产方式”的探索，在日本的大企业里可谓先驱。松下电器公司也不甘落后，到2002年1月已完成这种生产方式转型的工厂占90％，并计划在今年的二三季度全部完成转型。目前，在日本的手机、电脑、复印机、印刷机、录像机、显微镜、医疗机械、汽车零部件、机械零部件、机车、木工、缝纫等众多行业中，都能找到用细胞生产方式取代流水生产线的实例。

　　企业界用细胞生产方式取代流水生产线的举动，理所当然地引起了日本学界和媒体的广泛重视。自20世纪90年代中期以来，《工厂管理》、《日经机械工学》、《立教经济学研究》、《IE评论》等学术杂志曾先后设特集对其进行深入讨论。2001年5月，日本国家电视台NHK也以特集的形式播放了三洋电机鸟取工厂、佳能取手工厂以及山形县某零部件工厂淘汰流水生产线，推广细胞生产方式的实际案例。在日本经济和产业界有较大影响的《日本经济新闻》，在中国加入WTO前后曾发表大批文章探讨如何对抗中国这个正在兴起的“世界工厂”问题，其中不少文章将这种生产方式转型作为对策之一，积极推举。2001年10月15～19日，该报发表了题为“与中国竞争淘汰传送带式流水生产线”的连载文章，介绍了先进企业淘汰流水生产线，采用细胞生产方式的实际做法。此外，日本的“教育文化协会”(ILEC)、“关西经营系统协会”(KIMS)、“大阪工业会”、“北九州技术中心”等民间团体也纷纷举办“研修会”、“特别讲演会”、“案例研究会”和“工厂现场参观”等各种活动，积极促进细胞生产方式在企业中的普及和提高。

 
　　由上可见，在日本淘汰流水生产线，采用细胞生产方式，实施生产方式的转型，并不是少数企业的偶然现象，它已经在许多企业中深入展开，并且正在逐步形成一种发展趋势。

 
三、日本淘汰流水生产线的机理分析
 

1．市场竞争的新特征

　　(1)市场竞争的重点由“商品的价格竞争”转向“商品的差异化竞争”。在工业经济时代，由于生产力低下，商品供给不足，尚未开发的潜在市场规模巨大，消费模式单一，企业通过不断扩大生产规模，降低产品的成本和价格，就能在市场上获取竞争优势，追求到所谓的“规模经济效益”。而到了信息经济社会，由于市场饱和或趋于饱和，消费呈多样化趋势，市场竞争从主要依靠商品的价格竞争转向商品的差异化竞争。为了满足不同消费者细微的需求差别，必须根据具体顾客对象，切实在商品的性能、规格、外形设计、包装等方面下工夫，突出不同于其他企业商品的个性。

 
　　(2)市场竞争的规则由“大吃小”转向“快吃慢”。在现代的信息经济社会中不是看谁的规模大、谁的资本雄厚，而是看谁能首先发现顾客的需求，并且在短期内迅速满足这种需求，占有满足这种需求的排他性。这就是所谓的“速度经济原理”。“在未来的商场中，不再是大吃小，而是快吃慢”，美国思科系统公司信奉的企业信条就是这种时代变化的反映。对于日本企业来说，上述的两点又具有自己独特的表现形式。1985年广场协议以后，由于日元大幅度升值，迫使日本企业将国内工厂大举向土地和劳动力成本较低的东南亚国家转移。这种“大举转移”对日本经济的影响是多方面的。就制造业来说，①企业往往将易于大批量生产的产品转移到海外，而把那些多品种小批量生产的产品以及新产品的生产留在国内，这种分工加速了国内生产类型从“大批量生产”向“多品种小批量生产”的转变。②“大举转移”导致东南亚国家产业结构与日本趋同，数年后海外子公司的廉价产品“大举返销”日本国内，并且返销日本国内的时间也越来越短，使日本国内产品寿命急剧缩短。以电子产品为例，通过表1我们可以看到，日本国内产品的寿命，20世纪60年代为30年，70年代为十几年，80年代为10年，90年代初期为几年，90年代中期为不满1年。到了21世纪，在日本诸如个人电脑、手机之类的电子信息产品的生命周期甚至已经缩短到季度，按季度更新换代，每季度都有新的型号问世。

 
　　是市场决定生产，而不是生产决定市场。不论日本的制造业曾经创造过多么辉煌的成功史，也不论“Made in Japan”曾经如何风靡世界，随着社会从工业经济社会向信息经济社会的过渡，当市场竞争的重点发生转移、市场竞争的规则发生变化的时候，对生产方式进行根本性的变革就成为日本制造业迫在眉睫的重要课题。市场竞争的重点由“商品的价格竞争”转向“商品的差异化竞争”，要求生产类型“从大批量生产”转向“多品种小批量生产”；市场竞争的规则由“大吃小”转向“快吃慢”，要求生产部门采取柔性生产方式，能够对产品的品种、规格、数量的变化做出迅速敏捷的反应。

 
　　其实，为了适应市场对多品种小批量生产和柔性制造的要求，也曾对流水生产线自身进行过若干改造，如福特公司开发了“多对象流水线”，丰田公司开发了“混流生产线”。但是，为什么这些改造最终没有能够挽回流水生产线在日本的一些企业中被淘汰的命运呢?下面通过对投资建设流水生产线的必要条件的考察来探讨这个问题。

 
2．投资建设流水生产线的必要条件

　　由于建设流水生产线，需要有相当规模的厂房、专用设备和工艺装备，因此具有初期投资规模大的特点。毫无疑问，企业进行大规模投资建设流水生产线，无非是追求规模经济效益的结果。Otto Mayr和Robert C．Post(1981)认为，企业大规模投资购置专用设备，扩大生产规模，追求规模经济效益的决策，是建立在下述3个连续性假设基础之上的。假设之一：大批量生产的结果是，产品的价格下降。假设之二：产品价格下降的结果是，市场的扩大和销售额的增加。假设之三：市场扩大和销售额增加的结果是，虽然企业降低产品价格导致单位产品的利润减少，但是企业的利润总额将会增加。显然，只有在上述3个连续性假设全部成立的情况下，企业才能顺利收回初期的大规模专用设备投资，完成资本的循环，实现资本增值。换而言之，上述的3个连续性假设全部成立，是企业投资建设流水生产线的必要条件。

 
　　作为企业家的福特，他是充分认识到规模经济效益原理，并将其卓越地运用于自己的经营实践的典范。无论福特是由于利益驱动还是真的像他本人所说的那样是出于“奉献大众”的经营理念，福特的公司在装备流水生产线，提高生产效率以后，采取了两项具有重大意义的决策。一是把T型汽车的每辆售价由1910年的950美元，降到1924年的290美元；二是在1914年将公司工人的最低工资从2美元，一举提升到5美元。这两项决策的结果，使普通工人都有能力购买汽车，为下一轮更大规模的批量生产准备好了市场。由此可见，福特的公司在装备流水生产线之后，一是确实下调了产品价格，使“假设之一”得以实现；二是大幅度提高工人工资，提高购买力，积极促使“假设之二”的实现。在整个工业经济时代，尤其是在生产力低下、商品匮乏的工业化初期，追求规模经济效益往往是非常行之有效的。从流水生产线在世界各国普及和发展的历史来看，在工业化以来的相当长的一段时期里，作为企业投资建设流水生产线必要条件的上述3个连续性的假设是基本成立的。
 

　　但是到了20世纪90年代，日本由于上述的市场变化，假设之二是否依然成立就需要打问号了。因为当市场竞争的重点从“商品的价格竞争”转向“商品的差异化竞争”之后，降低产品价格未必一定带来市场扩大和销售额的增加。由于假设之二是否成立发生了问题，3个连续性假设发生了中断，企业投资建设流水生产线的必要条件已不总是存在。当企业发现，投资建设流水生产线的必要条件已不再存在的时候，那么不再投资建设流水生产线，就成为企业合乎逻辑的选择。

 
四、细胞生产方式的比较优势

　　为了适应市场对多品种小批量生产和柔性制造的要求，企业陆续开发出了看板方式(Just in Time，JIT)、柔性制造系统(Flexible Manufacturing System，FMS)、精良生产(Lean Production，LP)和敏捷制造(Agile Manufacturing，AM)等新的生产方式。与细胞生产方式不同的是，这些生产方式并不否定流水生产线本身，而细胞生产方式则是作为流水生产线的“替代物”出现的，它从根本上否定流水生产线的存在。那么，什么是细胞生产方式呢?与流水生产线相比较，它的优势究竟在哪里?

 
1．什么是“细胞生产方式”

　　“细胞”这个词，本来是用于表现生命现象的基本结构和功能单位的。20世纪80年代初日本在推行“柔性制造系统”时期，开始在生产制造领域频频使用。当时为了适应多品种生产的需要，把在制品和生产设备按品种分成若干个单位，这些在制品单位或设备单位被称之为“细胞”。所谓“细胞生产方式”(Cell Manufacturing)，是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成细胞内所有工序的生产方式。细胞生产方式以手工作业为主，不使用传送带移动生产对象，根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具。由于用于细胞生产方式的作业台的布局，往往成U字型，很像个体户的售货摊儿，所以在日本也被称之为“U字型生产方式”或“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)。细胞生产方式可具体分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。
 

　　(1)1人生产方式。细胞内的所有工序由1个人承担，不再进行分工，它是细胞生产方式的基本形态。与其他两种方式相比较，它的优点是不受其他人员作业速度的影响，便于自主管理。缺点是当细胞内工序数目较多的时候，培养多能工需要较长的时间。

 
　　(2)分割方式。细胞内的工序由数人承担，每人分担若干个工序。它是在完成一件产品所需的工序较多的时候，或者当新工人对作业还不够熟练，很难承担细胞内所有工序的时候所采用的一种变通、过渡形态。

 
　　(3)巡回方式。细胞内虽然有作业人员数人，但不再进行分工，每个人都承担细胞内的全部工序。具体操作时，作业人员顺序排列，一个跟着一个在细胞内周而复始地巡回作业，因此在日本也称它为“追兔方式”。这种方式的优点是，可以在不增加车间作业面积，不增加工作台数量和配套设备的前提下，仅通过增加作业人员达到迅速增加产量的目的。缺点是，作业的速度受限于细胞内动作最慢者的速度。

　　由上可见，从某种意义上来讲细胞生产方式否定工业化以来过度的机械化和自动化倾向，否定亚当·斯密以来形成的“分工越细、效率越高”这样一种工业经济时代的传统观念，颇有一些返回前工业化时代的复旧味道。但是，在日本为什么竟有如此众多的企业纷纷淘汰流水生产线，选择细胞生产方式呢?细胞生产方式的比较优势究竟在哪里?

 
2．细胞生产方式的比较优势

　　(1)设备投资规模小。与需要大规模投资的流水生产线不同，细胞生产方式以手工作业为主，不使用传送带移动生产对象，也不需要与传送带配套的大规模的厂房和专用设备，虽然根据需要也使用少量简单的机械和自动化工具，但价格低廉，投资规模小，因此即便是小批量生产也可望在短期内收回投资。日本山形县的一家零部件工厂的数据表明，淘汰流水生产线，采用细胞生产方式以后，设备投资额减少了2／3。

 
　　(2)建设周期短。新建或扩建流水生产线时，必须同时新建或扩建相应规模的厂房，配备配套的专用设备和工艺装备。从企业根据市场需求决定扩大产量开始，到建成流水线投入使用为止，往往需要1年乃至数年时间，很难对市场的需要作出及时迅速的反应。而且，在市场变化呈加速趋势的信息经济时代，在建设流水生产线期间市场或许已经发生了变化。对细胞生产方式而言，并不一定需要大规模的厂房，在已经具备一定规模厂房的条件下，扩大产量不过是相应地增加一些工作台、简单的机械、自动化工具和作业人员而已(如果采用“巡回方式”则只需增加作业人员)，经过几天的准备就能投入生产，迅速满足市场对扩大产量的需要。

　　(3)生产周期短。由于在流水生产线上的各道工序之间都有等待时间，因而不必要地延长了整个生产周期。而且流水生产线越长、分工越细、人员越多，等待时间的总和就越大。而细胞生产方式由于细胞内的所有工序都由1个人来承担(如果采用“巡回方式”则由少数作业人员来承担)，因此等待时间为零，从而缩短了生产周期。松下电器菊水工厂的数据表明，采用细胞生产方式后，DVD软盘和CD—R／RW软盘的生产周期分别从9天和5天缩短为1天。

 
　　(4)设定和调试时间短。流水生产线在企业变换产品的品种和规格时，必须花大量时间进行重新设定和调试。而且生产线越长、配套的自动化设备越多，重新设定和调试也就越费时。NEC的一家手机工厂的数据表明，为了适应大量增产的需要购置了与流水生产线配套的最新式的机器手。虽然这种最新式的机器手的确不负所望，工作得很出色，但是每当企业变换产品的品种和规格时，都不得不花长达两个月的时间进行设定和调试之后，才能使生产线重新运转，不能对市场变化作出灵敏反应。而采用细胞生产方式后，当企业变换产品的品种和规格时，只需根据产品的形状和工序构成重新组装一下工作台，重新培训一下工人即可，不需要复杂的设定和调试时间，因此一般在几天内就能投人生产。佳能取手工厂的数据表明，因变换产品的品种和规格而花费的设定和调试时间，从流水生产线时期的1个月减少到现在的几天。#p#分页标题#e#

　　(5)在制品和库存少。使用流水生产线的时候，为了防止由于前道工序不能按时完工时所造成的停工，在被细分化了的各道工序之间都必须备有在制品，造成流动资金占有的增加。尤其是当企业根据市场需求变化突然决定转产或转型时，大量在制品存在的结果必然是大量浪费的发生。而细胞生产方式，由于细胞内的所有工序都由1个人或少数几人来承担，所以不需要在每道工序之间准备在制品。生产传真机的奥林帕斯伊那工厂的数据表明，该厂某工组的在制品，从采用细胞生产方式之前的24套减少到1套。佳能公司的数据表明，采用细胞生产方式后，该公司的取手工厂在制品从108台减少到10台；生产复印机、传真机的阿见工厂，在制品和库存减少了50％；全公司共减少了1000亿日元的库存。

　　(6)避免因作业等待时间所发生的浪费。在流水生产线上，作业的等待时间所发生的浪费表现在两个方面，一是由工人作业速度的差异造成的浪费，二是由工序和节拍的设定造成的浪费。在流水生产线上工作的工人，由于劳动热情、工作能力和熟练程度的不同，作业速度最快的工人和最慢的工人之间的速度差往往达两倍之多。在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，作业速度快的工人的等待时间浪费是很大的。流水生产线上的各道工序所需的加工时间是按照简单的倍比关系来设定的，它们实际上并不相等。而流水生产线的节拍是按照时间最长的工序来设定的，这样就必然发生等待时间。而细胞生产方式，除了作为过渡形式的“分割方式”以外，细胞内的所有工序都由1个人来承担，所以等待时间为零。它尤其有利于劳动热情高、工作能力强的工人充分发挥聪明才智，挖掘潜在的生产能力。

 
　　(7)避免因取放动作所发生的浪费。当传送带将生产对象搬运到作业人员面前时，作业人员必须从传送带上把生产对象取到自己身前的工作台上进行作业，作业完成后再把生产对象放回传送带上。由于这种取放动作并不创造价值，因此所耗费的时间和动作纯属浪费。细胞生产方式不使用传送带，生产对象、零部件和工具都放置在身前的工作台上，避免了由取放生产对象引起的动作和时间上的浪费。NEC长野工厂的数据表明，淘汰流水生产线以后，仅在避免取放动作所发生浪费一项上，就提高工效20％以上。

　　(8)有利于企业建立激励制约机制。在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，生产的产品是大家共同劳动的结果，因此可以说是一种责任不清、好坏不分的“大锅饭”式的生产方式。而采用细胞生产方式以后，除了过渡型的“分割方式”由少数几个人承担以外，细胞内的所有工序都由1个人来承担，有的企业还在组装后的产品上盖上生产者个人的图章或签上个人的名字 (Made by 某某某)。工人自豪地说，“这是我生产的”。这种责任明确、好坏有别的“分灶吃饭”生产方式，既增强了工人对工作的责任感和成就感，同时也有利于企业建立激励制约机制，开展目标管理，最终提高劳动生产率和产品质量。

　　(9)改变人机关系。流水生产线，使劳动完全从属于流水生产线的运转，不能充分发挥劳动者的主观能动性和创造性，使人成为机器的附属物。尤其是在教育极大地普及的信息经济时代，这种被动的、从属于机器式的劳动，将大大挫伤工人的劳动热情。而细胞生产方式以手工作业为主，不仅作业的动作、方式、速度由工人自行安排决定，而且直接操作人员还往往参与工作台的设计和组装活动，有助于最大限度地发挥劳动者的主观能动性和创造性，把工人从机器的附属物转变为主宰机器的主人。

 
　　(10)节约能源、减少污染。淘汰流水生产线，一方面能够节约传送带的动力消耗，另一方面还由于缩小了作业车间和占用仓库的面积，节约了空调的能源消耗。佳能公司的数据表明，全公司由于采用了细胞生产方式，缩短流水生产线16000米，减少仓库25个，每年少排放二氧化碳8000吨 (占公司总排放量的6．6％)，不仅降低了产品成本，其节约能源、减少环境污染的效果也相当可观。

 
　　由上可见，细胞生产方式不仅在适应多品种小批量生产，适应产品的品种、规格、数量变化等信息经济时代新的市场要求方面，具有流水生产线不可比拟的优势，而且在提高生产效率，改变人机关系，挖掘工人的潜在生产能力，增强工人的责任感和成就感以及在节约能源、减少环境污染等方面也有显著的效果。

 
　　同任何其他的生产方式一样，细胞生产方式也不是万能的，有其适合和不适合的情况。从生产力三要素的角度来考察，下述情况就不宜采用细胞生产方式。①在生产对象较重，完成一件产品所需要的工序较多、时间较长的时候。因为如果采用不使用传送带输送生产对象，不进行细分工的细胞生产方式，会给工人造成过重的负担。②当必须使用价格昂贵的生产及检测等设备的时候。因为企业不可能为每一个“细胞”都各装备一台昂贵的生产设备或检测仪器。③当作业人员喜欢集体作业，不喜欢单独作业的时候，或者因为劳动热情较低，工作能力和熟练程度较差等原因，不能胜任多工序生产的时候。

五、结束语
 

　　众所周知，划分时代的标准不是看它生产什么，而是看它怎样生产，用什么方式进行生产。本文述及的日本的生产方式转型，便是社会向信息经济时代迈进的象征和标志。面对信息经济的挑战，在生产方式转型的问题上，日本企业既不迷信经济学权威亚当·斯密的“分工原理”，也不迷信管理学权威福特的“流水生产线”，更没有盲目追求高度的机械化和自动化，而是作出了切合实际的选择。日本实施生产方式转型的过程再一次证明了“权变理论”的正确性：在企业管理中，任何环境条件都普遍适用的所谓“最好的”“原理”、“原则”是不存在的。日本的经验表明，在社会从工业经济向信息经济迈进的过渡时期，对企业来说冲破固有观念的束缚，实现“观念的更新”，有时候比大规模的投资，高度的机械化和自动化装备更具有重要的意义。中国是一个人口众多的发展中国家，工业化还处于发展期，工业革命的历史使命还远远没有完成。但是不容质疑的是，经历了20多年的改革开放和10余年的高速增长以后，许多工业产品的市场已经饱和或趋于饱和，甚至长期以来成为国民经济发展瓶颈的农业、能源、交通等产业的市场也出现了供过于求。考虑到经济的全球化，以及中国加入WTO等因素，中国的某些产业离生产方式的转型或许已为期不远。中国能否顺利实现生产方式的转型?中国将以什么形式来实现这种转型?面对新时代的崭新课题，也许日本的经验有值得我们借鉴之处。

责任编辑：王焕